티타늄 합금 드릴링 가공은 기계 가공 분야에서 항상 어려운 문제로 간주되어 왔습니다. 높은 강도, 낮은 열 전도성 및 강한 화학적 활성으로 인해 드릴링 공정에서 공구 마모, 칩 제거 어려움, 구멍 벽 품질 저하 등의 문제가 발생하기 쉽습니다. 장기간의-실천을 통해 우리는 시추 효율성과 수율을 체계적으로 향상시키는 일련의 효과적인 처리 계획을 개발했습니다.
도구 선택 및 구조 최적화
드릴 비트는 드릴링의 성공과 실패를 결정짓는 열쇠입니다. 티타늄 합금의 특성을 고려하여 일반 고속도강보다 경도와 내마모성이 높고, 장기간 안정적인 절삭에 적합한 초경 드릴 비트를 선호합니다. 드릴 비트의 기하학적 설계에는 118도 및 90도 결합 이중 꼭지각 구조가 채택되었습니다. 이는 칩을 효과적으로 절단할 뿐만 아니라 칩이 원활하게 흘러나오도록 유도하여 드릴이 들러붙거나 부러지는 위험을 크게 줄입니다.
절단 매개변수 및 냉각 전략
티타늄 합금은 고온 및 고압에서 절삭 공구와 결합되어 공구 파손이 발생하기 쉽습니다. 따라서 우리는 국부적인 과열을 방지하기 위해 절단 라인 속도를 엄격하게 제어하는 저속 강제 이송 전략을 채택합니다. 동시에 충분한 양의 고압 절삭유가 절삭 영역에 지속적으로 주입되어 온도를 낮출 뿐만 아니라 칩 플러싱을 돕고 공구 마모를 효과적으로 지연시키며 홀 직경의 진원도와 위치 정확도를 보장합니다.
칩 제거 제어 및 공정 모니터링
잘못된 칩 제거는 드릴 비트 파손의 주요 원인 중 하나입니다. 가공 중에는 칩 모양을 지속적으로 모니터링해야 합니다. 칩이 막혔거나 칩 제거가 막힌 경우 드릴을 제거하여 제때에 청소해야 합니다. 관통-구멍 가공의 경우 드릴 관통 전에 칩을 제거하기 위해 드릴을 후퇴시키는 데 특별한 주의를 기울여야 하며, 최종 구멍 파괴 공정 중에 높은 이송 속도를 사용하면 구멍 벽이 더 부드러워지고 출구 버가 줄어들 수 있습니다.
타겟 클램핑 및 공구 구성
드릴링 진동으로 인한 이탈을 방지하기 위해 작업물은 견고한 지지대를 사용하여 단단히 고정되어야 합니다. 두꺼운 작업물의 경우 고강도-짧은 기계 드릴 비트를 선택해야 합니다. 깊은 홀 가공의 경우, 원활한 칩 제거 경로를 보장하기 위해 오일 공급 드릴 또는 짧은 드릴 비트로 구성된 프로그레시브 드릴링 시스템을 사용해야 합니다. 드릴링 후 태핑이 필요한 경우 바닥 구멍의 품질을 보장해야 합니다. 그렇지 않으면 탭이 파손되기 쉽습니다.
예방적 유지보수 및 지속적인 개선
공정 전반에 걸쳐 충분한 절삭유를 유지하고, 2차 절삭을 방지하기 위해 절삭 영역의 칩 축적을 정기적으로 청소하십시오. 각 배치 처리 전후에 드릴 비트의 마모 상태를 확인하고 적시에 교체하거나 재연마하십시오. 위의 체계적인 조치를 통해 우리는{2}}티타늄 합금 드릴링의 일회성 인증 비율을 크게 높이고 공구 수명을 30% 이상 연장했습니다.
코팅 기술, 미세 윤활 및 지능형 모니터링과 같은 새로운 기술의 도입으로 티타늄 합금 드릴링은 더욱 제어 가능하고 효율적이 될 것입니다. 또한 우리는 이 핵심 프로세스를 계속해서 최적화하고 더 높은 수준으로 끌어올릴 것입니다.